Performance industrielle - Auto Inergy

Manufacturing

L'excellence industrielle et l’expertise en production de Plastic Omnium n’ont jamais cessé de croître, avec un engagement permanent pour la sécurité des collaborateurs et le respect de l’environnement.

La mise en œuvre du système de production IPS au sein de la division Auto Inergy a apporté des outils appropriés visant à amener tous les sites au plus haut niveau de leurs performances industrielles.

Production de systèmes à carburant

 

Lean manufacturing

 

Production de systèmes à carburant : un procédé efficace et propre

La production de systèmes à carburant en plastique par extrusion-soufflage nécessite 5 étapes clés :

  • Extrusion : la matière première plastique (en granulés) est chauffée et fondue à l'aide d'une vis d'extrusion. Elle est ensuite poussée dans la tête d'extrusion pour former un large tube en plastique appelé paraison.
  • Soufflage : la paraison est insérée dans les deux demi-coquilles du moule. Le moule est refermé et du gaz y est injecté. La matière plastique, en raison de la pression, est projetée sur la surface du moule pour prendre sa forme. À la fin du process, le moule s'ouvre et l'enveloppe du réservoir en est extraite. L'excédent de matière est coupé et rebroyé pour réutilisation.
  • Refroidissement : l'enveloppe du réservoir doit refroidir avant l'assemblage des composants. Des dispositifs de post-refroidissement peuvent être utilisés pour accélérer cette étape.
  • Finition : l'enveloppe du réservoir est envoyée sur une ligne d'usinage afin de pratiquer les ouvertures nécessaires et de souder des composants (valves, clips et parfois tubulure de remplissage). Des stations spécifiques de finition ont été créés pour optimiser et robotiser cette étape du process.
  • Assemblage : les réservoirs finis sont équipés de composants complémentaires, tels que le module de distribution du carburant, des lignes de carburant ou des sangles. Ces systèmes à carburant complets sont ensuite livrés à la chaîne de montage du constructeur, parfois en séquence, pour assemblage sur les véhicules.

La matière plastique couramment utilisée pour produire les systèmes à carburant automobiles est un grade spécifique de PEHD (polyéthylène haute densité). Particulièrement adapté au procédé d'extrusion-soufflage, il apporte un réel avantage en termes de performances : réalisation de formes complexes pour maximiser le volume utile de carburant embarqué, excellent comportement lors des chocs, poids réduit, coût optimisé pour la fonction.

Fluoration

Le procédé de fluoration consiste à traiter les éléments en PEHD monocouche à l'aide d'un mélange de fluor et d'azote pour réduire leur perméabilité aux hydrocarbures.

Sans fluoration, les molécules H et C sont espacées. Grâce à la fluoration, les molécules H sont remplacées par des molécules F. Les molécules F et C sont resserrées.

Le fluoration augmente la qualité des effets barrière de la pièce contre le carburant et rend le polyéthylène moins perméable à l'essence grâce à la modification de la surface en polymère.

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– Jean-François Berard

Vice-président R&D, Stratégie, Marketing, Industriel

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Lean manufacturing : le système IPS de Plastic Omnium

L'amélioration de la qualité des process industriels fait partie intégrante de la philosophie de Plastic Omnium dans sa quête de l'excellence.
La division Auto Inergy a créé et déployé son propre système de production : IPS. Système mis en œuvre dans l'ensemble des usines et des sites logistiques avancés de la division, IPS a également permis de mettre en place un standard de production optimisé et d’accroître les niveaux de performance industrielle, ainsi que la sécurité et la qualité.

Contrairement à d’autres systèmes bien connus de production, IPS n'est pas seulement une « boîte à outils », mais un système complet, un mélange de code de déontologie, de meilleures pratiques, de discipline et d'amélioration continue qui dépend de l'implication de tous nos collaborateurs.

L'atelier Kaizen sur le site de production est un moyen simple d'impliquer chaque collaborateur et de recueillir toutes les idées d'amélioration. Tous nos sites ont mis en place des ateliers de ce type, comme 5S, Hoshin, TMP, SMED ou VSM.
Sur ces bases, Plastic Omnium continue d'améliorer la sophistication des outils en allant toujours plus loin dans sa maturité en matière de Lean Manufacturing.

L'utilisation du système Kanban offre également toute la souplesse nécessaire au suivi des fluctuations de la demande, sans perdre en productivité.

Le déploiement d'IPS progresse continuellement, grâce à l'intégration des principes d'optimisation en amont du process de développement, en tenant compte des conditions d'expertise économique et technique du pays où l'usine est implantée.

IPS permet à la division Auto Inergy de porter son excellence opérationnelle, incluant sécurité et qualité, à son plus haut niveau.

INERGO

En parallèle, la division Auto Inergy a lancé le projet INERGO (Auto Inergy Ergonomics) pour atténuer de manière proactive les facteurs de risques liés aux troubles musculo-squelettiques des membres supérieurs d'origine professionnelle.

Grâce à la simulation des process en 3D, nous proposons la meilleure solution ergonomique pour le confort de nos collaborateurs.

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– Jean-François Berard

Vice-président R&D, Stratégie, Marketing, Industriel

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